燕山石化：推进基于提升装置可靠性指数的设备完整性体系建设

燕山石化始终围绕设备本质安全管理这一核心，把“三管三必须”管理理念贯穿于设备完整性管理全过程，严格落实“管设备管设备运行”要求，聚焦人的安全行为和物的安全状态，以风险为核心，以缺陷为源头，以ISRS为标尺，以5S管理为抓手，运用体系化思维和智能化手段，聚焦管理短板，以目标为导向，探索管理思路，优化管理策略，改进管理方法，实现了横向业务互联互通、纵向管理直插装置的管理模式，加强专业技术管理和人员能力培养，按照“领导引领、专业主建、区域主战，月例会、季通报”的运行机制，分级监测、持续改进，推动体系有效运行，公司设备绩效持续向好，管理绩效得到了有效提升。

指标引领推动设备完整性管理

聚焦设备管理重点和难点，公司组织制定了60项设备KPI（含程性指标47个，结果性指标13个）自动取数率97%，每项指标责任到人，落实分级管控。组织实施“扛红旗、争红星”活动，每月落实经济责任制考核和嘉奖，专业团队和区域团队对未完成绩效开展原因分析、措施制定，跟踪措施落实效果。

专业协同推动设备完整性管理

组织梳理设备完整性管理要素业务流程，打通工艺、安全、环保、分析等相关业务，实现设备管理与安全专业的票证管理、未遂事件申报、变更管理和风险管理、环保专业的LDAR检测管理、生产的非计划停工管理和工艺的报警管理等业务流程互通、数据共享，提升设备管理效率。

细化工作标准推动设备完整性管理

组织优化业务流程，细化工作标准，落实分级分类管理，实施“一台一策”，细化设备策略分为巡检、维修、检修和更新类，明确执行频次、执行内容和执行标准，通过信息化手段自动推送给执行人，实现与安全专业的票证管理、设备分级、设备缺陷、通知单、工单和质量管理等业务流程互通、数据共享，制定策略制定率和执行率指标，纳入月度绩效，分级监测。

设备健康监控助力设备完整性管理

组织梳理28大类、88项设备运行监控参数，开发设备健康监控平台，基础数据统一来自ERP系统，运行数据来自现有数据库，包括实时数据库、电调系统、LIMS系统、腐蚀监控系统、ITPM巡检记录和机泵状态监测系统等，实现公司范围内不同组织机构、不同专业设备运行实时监控，异常数据分级推送和闭环管控，自实施以来未出现由于监控不到位导致的设备突发故障。

技术应用推动设备完整性管理

推广设备APP便携应用，实现设备缺陷闭环管理、设备巡检、票证办理、设备信息查询、报警处置等业务，打破现场实时情况与数据录入在时间和空间上的壁垒，降低业务信息偏差，提升设备人员工作效率，为设备管理提速、增效。

引入DNV损失因果模型和五回归溯源分析方法，对故障强度为四级及以上一类缺陷开展根本原因分析，查找管理缺失，制定整改措施；应用FMEA和RCM工具开展压缩机、泵、特阀可靠性分析，通过RAM技术实时计算设备MTBF和可靠度，为设备人员设备运行评价、备件储备和ITPM策略的优化完善提供依据。

燕山石化设备完整性管理体系建设应用，是实现设备专业化、流程化和信息化，并逐步迈向智能化管理历程，在此过程中，燕山石化实现了3个主要管理目标，一是提升了管理效率，通过梳理完善，优化管理流程40%左右，减少审批环节27%左右，精简各种报表台账38%左右；二是实现了5个完整，完整的人员管理、完整的层级管理、完整的风险管理、完整的数据管理以及完整的全生命周期管理；三是提升了燕山石化整体设备管理水平，设备绩效持续向好，2022年公司设备绩效平均得分、关键机组故障率、电气设备故障率等指标均创历史最好水平，在线分析仪表完好率和特种设备检定率持续100%，2023年荣获“中国石化设备管理先进企业”。