开滦“两化”深度融合推动产业升级

开滦“两化”深度融合推动产业升级

用累计7亿元的自动化、信息化改造投入，换来每年节省工资成本7.7亿元，综合节能效益2.25亿元。这是开滦集团依靠“两化”深度融合推进传统煤炭产业升级带来的直接成效，对当下经济效益持续大幅下滑的煤炭企业来说，这些数字显得尤为可观。

已有137年开采历史的开滦集团，矿区衰老、资源匮乏，生产成本、管理难度明显高于新兴矿井。面对客观条件和宏观形势的双重压力，开滦集团自2007年开始着力推进“信息化和工业化深度融合”工作，使煤炭生产由机械化向自动化、信息化方向发展，带动安全、生产管理水平和生产效率的全面提升，进而实现产业升级。

经过几年的不懈努力，目前全集团矿井生产系统的主要生产部位自动化程度已达75%，仅此一项就减少岗位用工3000多人，每年节省工资成本3亿多元。按照“无人则安，人少则安”的理念，先后对采煤、掘进、皮带运输、提升、通风、供排水等主要生产环节实施远程集中控制改造，固定岗位实现“有人巡视、无人值守”，极大提升了井下生产效率和安全可控度。其中，提升系统自动化改造提高生产效率30%，事故率降低50%；11座矿井实现了通风机的自动旁路、自动反风、自动切换“三自动”功能，各类通风事故率下降80％；完成自动化改造的19套主排水系统，仅2014年就节电3287万元；86%的皮带运输系统已经实现远程监控，有人巡视、无人值守，减少现场操作人员236人。集团自主开发的“煤矿安全生产无线监管系统”、“安全监控信息综合处理系统”、“安全监测系统瓦斯超限自动发送手机短信息系统”等网络平台，使安全生产管理人员能随时随地掌握煤矿生产系统运行状况。在钱家营矿开展的“煤矿井下重大危险源检测、识别及预测、预警系统”研究与应用被国家工信部确定为首批“两化”融合促进安全生产重点推进项目。开滦集团先后被国家工信部评为“国家级两化深度融合示范企业”、连续5年被中国煤炭工业协会授予“全国煤炭工业信息化示范企业”称号。

在对井下生产系统进行升级改造的同时，开滦集团还把“两化”融合向地面生产及辅助系统延伸。大力推广“百人洗煤厂”自动化管控模式，先期试点的兴隆矿业公司洗煤厂和林西矿洗煤厂已经减少用工137人。通过对集团各矿井的水（地）源热泵、净化水厂和各污水处理厂运行系统的改造，实现了“三厂集控、无人值守”，用工总量从过去的250人减至150人。（李晓辉）