一汽-大众：合资企业典范

一汽-大众：合资企业典范

时值中国一汽60华诞，《中国企业报》记者有幸走进一汽集团，领略一汽-大众高品质魅力，深入了解一汽-大众在生产工艺、产品研发等方面的领先之处，近距离感受合资汽车企业20余年积累的巨大成果。

通过合资培养高品质理念

一汽-大众是中国第一个按经济规模起步建设的现代化乘用车工业基地。“早在规划之初，一汽-大众就以德国大众的高品质原则和标准为指导，力求国内建设与国际先进水平接轨的生产基地，制造符合大众标准的高品质汽车产品，也为用户带去高品质生活理念。”一汽-大众新科党委书记钟立秋介绍。

正是在严格标准的管理下，一汽-大众以及一汽集团得以与世界汽车工业接轨，顺利实现了大众、奥迪两大品牌多款车型的国产化。如今，一汽-大众拥有国内最先进的生产基地和研发机构，产品线覆盖A、B、C三大级别，包括全新捷达、全新宝来、全新速腾和速腾GLI、高尔夫和GTI、迈腾和CC，奥迪A6L、A4L以及Q3、Q5两款SUV。

除丰富的产品线之外，对于一汽-大众，合资更重要的意义在于，“为一汽集团乃至中国汽车工业培养大量的优秀人才。”钟立秋介绍。在公司经营管理、产品研发、生产制造和销售服务等关键环节的岗位上，来自一汽集团的员工和骨干在学习和交流中，掌握了高品质的造车技术、标准化的工作流程、国际化的管理思维和人性化的企业文化。这些在一汽-大众得到了充分锻炼的人才，以集团内部定期“轮岗”的形式，将一汽-大众的高品质理念带回一汽集团，从而形成良好的循环，也进一步扩大、深化中德双方合作共赢的基础。

领先工艺打造高品质汽车

一汽-大众目前在长春、成都、佛山三地拥有四个整车工厂，形成了辐射东北、华北、西南、华南的“铁三角”布局。未来，这个庞大的体系将拥有年产180万辆整车的体系能力。在本次活动中，记者参观了位于长春的轿车一厂新焊装车间和轿车二厂总装车间，见证了“高品质汽车”所依赖的领先工艺。

一直以来，一汽-大众的激光焊接技术给消费者留下了非常深刻的印象。作为全国首家在车身上大规模采用激光焊接工艺的汽车制造企业，一汽-大众焊装生产采用了地板柔性夹紧切换系统、一体化焊钳、半导体激光焊接以及高速滚床、激光在线检测等行业领先的设备，通过机器人点焊、激光焊、螺柱焊、MIG焊、MAG焊、自动涂胶、TOX铆接等先进工艺，确保所生产车身的精确性、可靠性和安全性。

而在总装车间，一汽-大众采用了模块装配机械手、整体式滑撬线、自适应车身悬挂输送吊具、货筐式配货、机器人涂胶、自行电动小车等国际先进的生产设备和工作方式。为保证装配质量，总装车间还拥有UPS电检、转毂试验台、前束调整、道路试验和淋雨间等行业领先的检测程序，实现了科学、严谨的整车装配、检测、调试等工作，确保每一件产品的高品质。

完善研发实现整车开发

对于汽车企业来说，研发能力一直是企业可持续发展的重中之重。在20余年的合资合作中，一汽-大众始终坚持学习先进造车理念，在产品本地化改良、改款的过程中逐步积累研发经验。20多年来，一汽-大众的技术研发能力经历了从无到有、从小到大、从学习到成长的蜕变过程。在这个过程中，一汽-大众培养了大量高素质的本土研发人员。

然而，比“硬件”更重要的是“软件”。一汽-大众研发体系真正成熟的标志，是掌握了大众集团完善的产品研发流程和标准，打造了一支由800多名高素质人才组成的研发团队。正是具备了严格的研发流程和生产标准，一汽-大众才能研发生产出与德国大众具有相同水准的高品质产品。凭借这些流程和标准，一汽-大众目前可以完成95%以上的车身零部件实验验证，实验结果被大众和奥迪认可。截至2012年年底，一汽-大众推出了中期改款的全新宝来，完全实现了车身的本土研发；按照规划，到2015年，一汽-大众将具备整车本土研发能力。

合资22年，一汽-大众成为一汽集团旗下最重要的子公司之一。