元立秘籍：“长治久安”的企业生态

元立秘籍：“长治久安”的企业生态

集团领导班子。前排右一为叶新华，右二为侯志华。

叶新华说，元立的发展有三大亮点：一是不断拉长产业链，提升了产品的附加值；二是不惜投入，以先进的生产工艺生产出优质的产品；三是努力发展循环经济，在节能减排中挖到“宝藏”。

“说白了，也就是通过加大设备投入、延伸产业链、推进循环经济，从而把成本降下来，把效益提上去。”他笑着说。

而这，正是元立集团持续快速发展的原动力所在。

最长产业链

+先进的生产工艺

从企业创办至今，元立的产业链一直在不断延伸。

遂钢创办初期，只能生产半成品钢锭，然后长途运到省二轻加工成钢材再运回销售，面临着“有钢无材”的被动局面，经营十分不畅。为解决这一难题，遂钢果断决策上马轧钢项目，拥有了生产成品棒材的能力。

认定这是一条可行之路，从那时起元立就开始千方百计拉长产业链，目前元立已经形成了钉类、丝类、网类、标准件类、焊材类、钢管类六大系列的金属制品，年生产能力达到250万吨。从源头的矿石开采到回形针等消费终端的金属小制品，元立集团已形成了一条完整的产业链，元立的产业链之长为国内之最，也是国内钉、丝类生产总量最大的企业之一，这大大增加了企业的抗风险能力。

“在生产上，元立产出的钢水经过几百米长的生产线后就能直接成材，其他同类企业则只能通过购买钢坯热轧加工，我们的成材率高，生产成本自然也就降了；而在销售上，一吨钢坯只能卖4000余元，一吨金属制品的售价却可达到8000元甚至1万多元，效益提升了。”叶新华说：“拉长产业链，一进一出，利润相差大着呢。把金属制品精深加工作为企业长期发展战略，这一点不能动摇。”

舍得投入，勇于革新，元立在生产设备上花钱很“大方”，这从企业现在拥有的一条条先进生产线就可以看出。

“我们每年花在技改上面的费用都在10亿元左右。”叶新华说。

从铁矿粉进厂到金属制品（母材）出厂，元立如今已实现了全流程数控化，达到全国先进水平。其中，高速线材生产线核心设备从美国摩根公司引进，精轧保证速度为105m/s，达世界一流水平；小棒生产线定径机组从意大利波米尼公司引进，中棒生产线减定径轧机从美国摩根公司引进，均居国内精尖水准。

深挖循环经济

点废成金

通过余热发电、余压发电、以汽代电，近年来元立以循环经济理念走出一条企业发展与环境保护双赢之路。

几年前，用电问题一直困扰着元立。企业年用电量达十几亿度，几乎占整个衢州市工业用电的1/8，电费不但成为自身巨大的财务负担，而且占用大量地方用电指标。

元立刚刚从外地迁到衢州时，就遇到当年浙江省电荒，连居民用电都难以保证，元立这样的用电大户更让人头疼。

“当时很多生产线停了下来，我就在想，自己如果可以发电该多好。”用电危机把元立公司逼上了节能降耗之路。叶新华跑遍了中国所有的大型钢铁企业，最后引进两条全新的清洁型焦炉生产线。这两条生产线可以年产130万吨焦炭，同时安装6台余热发电机组，利用尾气余热发电可达9.8万千瓦，占公司总用电负荷的55%。

尝到了这一甜头后，公司又先后利用高炉炉顶压差上了TRT1.8kw余压发电；利用高炉多余煤气燃烧锅炉，用汽轮机取代高炉风机电机等以汽代电共5.5万kw，这三项合计装机容量达27.6万kw。

“这些发电项目合计装机容量占全公司总用电负荷的95%，现在元立公司自发自用电占的比例在国内同行业中最高，已经可以达到负能耗炼钢。”叶新华的语气中满含自豪。

叶新华所讲的“负能耗炼钢”指的是，元立公司除了用电自给自足外，还成为了上网送电的供电企业，这在国内同行中尚属首例。

在此之前，山东济南钢厂曾有过循环发电的创举，其发电量占总用电负荷的50%，而元立这一比例远远高于前者。

有一件事很值得一提，2010年冬天，由于气候原因，衢州当地50万伏变电所受冻出现故障，市电力局请求元立支援。元立马上调整生产，向大电网倒送5万多负荷电力，确保了部分城乡居民的正常用电。

更有趣的是，浙江省电力部门在2011年给元立下达了2万负荷上网指标。“这说明电力部门把我们公司当做发电厂了！”叶新华兴奋地说。

自从运用循环生产发电后，元立近几年间又经历过两次大规模电网停电，一次是7天7夜，一次是2天2夜。公司在没有外部送电的情况下，通过自行发电、孤网运转，照样实现安全生产。

最让叶新华高兴的是这样一笔“成本账”：“由于解决了用电问题，与同类企业相比，一年光电费就增收14亿元人民币左右。”

不得不承认，像元立这样的“负能耗炼钢”企业出现的意义是深远的，因为在国内，钢铁业一直被视作“耗电大户”，这是业内不争的事实，而元立公司几乎颠覆了这一判断。颠覆的背后，则是企业竞争力的大大增强，正如叶新华所言，“就算是卖其他企业的成本价，我还是有钱赚。”

当然，元立的循环经济并不止于此。

2010年，元立又投资4000多万元，上马了烧结脱硫项目，项目采用氨法脱硫的工艺对烧结过程中产生的二氧化硫进行处理，处理后的硫铵溶液通过干燥结晶制成化肥硫铵作为产品外卖。同时，加大对水渣、钢渣和废水的回收利用，在废渣利用上，随着破碎磁选生产线、球磨生产线相继投产，全年处理钢渣45.23万吨，实现销售收入1.14亿元，水渣、除尘灰等的回收利用都取得了良好的经济效益。与此同时，三废的排放大幅度减少，企业实现了高能耗、高污染向资源节约型、环境友好型的华丽转身。

【记者手记】据了解，2012年我国钢铁行业的17家上市公司共亏损75.2亿元，而元立以利税12亿元完胜。元立的成功，在根本意义上源于其战略定位的准确，抓住了上世纪末我国基础原材料市场大发展机遇，并在几次调控和市场低谷期，及时向下游产品延伸，提高产品加工度，寻找具有更高附加值的“蓝海”。同时，元立深切理解“废物”是放错地方的资源，反钢铁工业耗能高、污染重的传统印象而行之，通过大力推进循环经济，成为浙江省内发展生态工业的一个典型。而元立所构筑的长长产业链，也为其发展循环经济提供了广阔的空间。“元立模式”其实就是练就长治久安的“企业生态”，而这也正是浙江省工业企业探索转型升级的一个成功的典型样本。