滨化集团：“效益环保”拓荒———访全国人大代表、滨化集团董事长张忠正

滨化集团：“效益环保”拓荒———访全国人大代表、滨化集团董事长张忠正

深夜11点，已近70岁高龄的张忠正却丝毫没有倦意。

坐在记者跟前，张忠正真切表达着一个环保实践者的胆识与执着。

“平下心来、冷静思考”，在经历多年的市场搏杀，已经走在前端的张忠正时常告诫自己，“没有死掉的行业，只有死掉的企业。”

作为十一届全国人大代表，滨化集团董事长张忠正表示，“我们的低碳经济已经在路上了，在低碳这条路上，未来也是只能前进，不能后退。”

张忠正表示，下一步企业的发展，一是加快对现有设备、工艺的调整提升，提高其盈利能力；另一方面则是通过产业链条向下延伸，减少基础化工原料产品的销售，在公司形成更多的终端产品，赚取高附加值。

危局下主动升级

作为中国实体经济的主力军，化工行业的自我变革正在面临困境。

目前化工行业内的重复建设和产能过剩问题十分严重，结构调整迫在眉睫。以化纤行业为例，我国已经是世界最大的聚酯纤维生产国，目前的产能已经达到3280万吨/年，但却还在大力发展。“十二五”期间，化纤行业可能还要增加25%的产能。

张忠正也对化工行业的低水平重复建设忧虑重重。“现在行业出现了增速放缓的情况。2011年全国氯碱行业的装置负荷仅为72%左右，不少的企业都处于亏损状态。”

从全国两会传递出的信息验证了张忠正的判断：整个化工行业正处于下行通道，时刻存在下滑的危险。

张忠正表示，“按照传统方式去发展，低水平重复建设，这条路已走不通了。传统的化工企业必须进行结构调整，提高发展的质量和水平。现在很多传统化工产品都产能过剩。只要在装备、技术、产品等方方面面都努力做到最好，不满足于行业现状，带着超前的意识去发展，传统的化工企业进行结构调整就有希望。”

据张忠正介绍，山东滨化集团正是依靠开发新产品、发展绿色化工，走在了行业调整结构的前列。“在‘十五’期间，滨化把2000年以前的设备都淘汰了，那些设备在当时还算是规模比较大的，因而被很多人不理解，但现在看来，动手早是对的，落后的就要淘汰。现在，我们把普通品种做精了，还建立了比较成熟的循环经济模式。比如用电石泥代替石灰用在环氧丙烷的生产过程中，就是我们自己开发的技术，‘吃’掉了很多堆积如山的电石泥。”张忠正说。

同时，环氧丙烷产生的残渣和电厂的炉灰炉渣，又做成建材砖，既有效地利用了废弃物，又节省了红砖用地。

绿色进化的动能

如今，作为今年滨城区乃至滨州市的重点建设项目，滨化整体搬迁暨综合技术改造项目自2月17日奠基开工以来，已经进入基础施工阶段。到2014年年底，一座新兴的绿色化工产业园区将全部建成投产。

据悉，滨化集团化工分公司整体搬迁及综合技术改造项目以开发国际最先进的绿色环保制冷剂、节能新材料、新型工程材料的原材料为目标，建设8万吨/年四氯乙烯装置和8万吨/年聚醚装置，配套36万吨/年离子膜烧碱装置、6万吨/年氯丙烯装置、12万吨/年环氧丙烷装置、4万吨/年精细化学品装置、10万吨/年片碱装置、10条新型建筑材料生产线，形成良好的循环经济一体化模式。

张忠正介绍，滨化“十二五”发展规划提出了“调整原料结构、产品结构，实施产业提升，大力发展精细化工和化工新材料”的总体发展方向，并启动了化工分公司整体搬迁及综合技术改造工作，总投资约35亿元。“以开发国际最先进的新型绿色环保化学品、节能新材料为核心的、上下游产业一体化、原料减量化、废物再利用和资源化”为基本思路的化工产业园区，实现循环经济一体化发展模式，全面推进产业结构调整步伐。

据了解，滨化集团化工分公司整体搬迁暨综合技术改造项目的开工建设，将彻底消除老厂区周边的安全环保隐患，进一步提升企业装置水平和技术含量，优化和调整产品结构，合理配套、调整装置规模，实现企业从基础化工原料和产品向发展高端新型化工产品的转变，从发展初级产品向差异化和精细化方面的转变，从单纯治理污染达标排放向资源再利用的循环经济的转变，进一步提升企业核心竞争能力，为今后滨化集团又好又快发展开辟广阔空间和发展平台。

“绿色企业，基业长青。今天的滨化股份，延伸着中国能源化工的血脉，见证了中国30年改革开放与发展，承载着为社会经济发展贡献能源化工的历史使命，我们相信，在绿色化工领域做得最好的企业，也必将会在市场上做得最好。”张忠正表示。

效益环保实践者

此前，在一般企业行为中，环保只是一种简单的资金投入。而在张忠正的运营下，环保的投入也可以实现收入。

滨化股份最具代表性的效益环保模式就是2009年建成投产的东瑞化工项目：从原盐进厂开始，以氯碱为龙头，所产氯气用于生产三氯乙烯和环氧丙烷，三氯乙烯装置副产HCL用于生产VCM，三氯乙烯、VCM装置副产的电石泥经过回收处理用做环氧丙烷生产的皂化剂，将环氧丙烷生产中的反应尾气进行回收、液化作为燃料气回收利用，环氧丙烷生产中产生的废渣与热力公司的废渣综合利用制建筑标准砖、填充砖等新型建材，替代国家限制生产的粘土砖。

整个生产链条实现了内部循环，克服了中间化工产品尤其是危险品的储存、运输、处理带来的成本浪费。更重要的是，粘土砖的年生产能力已经达到1.6亿块。“最终的产能将达到4亿块。”张忠正表示。由于与一般的红砖烧制而成不同，粘土砖是“蒸出来”的，强度比普通红砖高1倍。“这也将为公司带来一笔可观的收入。”张忠正表示。

“节省运费就是增加利润，加工创造价值”，在滨化的产业链条上，上一环节的产成品甚至废弃物，在下一环节则成为其原料，生产要素的价值在这一产业链条上被充分挖掘，此举不仅提升了企业效益，减少了各个环节中的费用，而且也减少了各种废弃物排放，带来了明显的社会效益和经济效益。

到2009年，公司与2005年相比已累计实现产品节能量是14万吨标准煤，完成“十一五”下发节能目标的2.5倍；烧碱综合能耗列全国同行首位，环氧丙烷综合能耗列全国第三位。排放问题上，每年比二级标准减排COD281吨，每年减排二氧化硫1292吨。而废渣被用做生产建筑标准砖，每年减少废渣排放36.8万吨，节省的土壤相当于每天节约一亩耕地。