海螺水泥成就顶尖建筑梦想

海螺水泥成就顶尖建筑梦想

走进海螺，立刻融入那绵延千里的水泥帝国。芜湖海螺静卧在大山下的水泥生产线，在周围的青山绿水映衬下，透出了无限生机。一条长长的红色传输管道，带着矿石游进生产区，另一条传输管道又将刚刚下线的产品送入停泊在长江码头边的货船上。这样的情景每天都在铜陵海螺、池州海螺等众多海螺水泥生产基地发生，是它们演绎了海螺的传奇。

生产技术登上世界水泥行业最高点

据了解，上世纪70年代末，我国引进了两条日产4000吨新型干法水泥熟料生产线，其中一条落户在海螺集团的发源地———宁国水泥厂。由于国家缺少资金，项目只引进主体设备，矿山开采和水泥装运等设备国内配套。这种做法曾被戏称为“头戴草帽，身着西服，脚穿布鞋”。

1987年宁国水泥厂转入正式生产后，通过技改项目的成功实施和运行管理上的持续摸索，为引进消化国外先进技术积累了成功经验，提升了我国水泥工业的工艺技术装备水平，缩短了我国水泥生产技术与世界发达国家的差距，也由此揭开了我国大型新型干法水泥发展的序幕。

随后，海螺集团通过系统总结生产线建设和运行经验，攻克了日产5000吨“国产化”设备的技术难关，打破了国外厂家多年的技术垄断，改写了我国新型干法生产线的投资标准，开创了国产化、低投资建设新型干法熟料线的先河。1999年就成为我国建材行业的领头羊。

2002年3月，海螺集团在铜陵率先建成国内第一条日产5000吨国产化示范线，结束了我国大型水泥装备重复引进、代代引进的历史。由于国产化示范线吨熟料投资不到300元，日产5000吨新型干法生产线从此成为我国水泥工业发展的主力。

通过实施技术优化，国内装备成套，2004年，海螺集团分别在铜陵、枞阳等地建成了4条日产10000吨新型干法水泥熟料生产线，中国水泥生产技术由此登上了世界水泥行业的最高点。

以日产10000吨生产线建设和运行管理经验为基础，海螺集团集成国内外最新工艺和装备技术，目前正在芜湖海螺、铜陵海螺开工建设3条日产12000吨水泥熟料生产线，项目建成后将树立起我国水泥行业科技创新的新标杆。

优质产品成就京沪高铁等宏伟工程

从1999年开始，海螺集团抓住国家“上大关小”的水泥产业结构调整机遇，在全国水泥行业率先打破“全能工厂”的建厂模式，依据“T”型发展思路，先后在沿江、沿海的宁波、南京等地并购立窑和中小水泥企业，将其改造成水泥粉磨站；同时在石灰石资源丰富的长江两岸的芜湖、铜陵、安庆、池州等地建设大型熟料生产基地，发挥长江黄金水道运输的成本优势。

这种在沿江有资源的地方建熟料基地，在靠近市场前沿没有资源的地方建粉磨站的“熟料基地＋粉磨站”的建厂模式，被行业誉为“海螺发展模式”，为加快我国水泥工业结构调整发挥了重要的示范带动作用，也确立了海螺集团在中国水泥业的龙头地位。

西部战略推动行业发展的整体升级

2002年下半年，随着海螺水泥在华东地区战略布点的基本完成，海螺集团确立了“立足省内、巩固华东、拓展华南”的总体发展思路。2003年，开始迅速向华南等地拓展，先后在广西、广东、湖南等地选址建设了大型新型干法水泥生产基地，加快了华南区域水泥产业结构的调整进程。

通过详细的考察调研和投资管理委员会民主决策，2007年下半年开始集团先后启动了甘肃、四川、重庆、贵州、陕西、云南等多个西部发展项目，规划形成3200万吨熟料生产能力。“5·12”汶川地震发生后，作为行业龙头的海螺集团，积极履行大企业的社会责任，克服区域差异等诸多困难，优化设计，顺利建成了川、渝、贵等项目。

支援四川灾后恢复重建项目之一的重庆海螺，石灰石矿山距厂直线距离12公里，途经11个峡谷及高山，从矿山到主厂区落差高达1000多米。通过优化工程设计，最终采用了5条隧道、1座250米深竖井和廊道设计，既克服了巨大的高度落差，也有效利用竖井等设计降低了石灰石输送能耗。2010年3月，中国水泥协会会长雷前治视察工程建设现场时，惊叹重庆海螺项目创造了水泥发展建设史上的奇迹。

新型工业着力资源节约，环境友好

海螺集团坚定不移地走新型工业化道路，以水泥主业为依托，集成开发并推广应用节能技术，着力打造资源节约型、环境友好型“两型”企业。

国内水泥纯低温余热发电的最早应用者。1998年3月，中日合作示范项目———中国首套水泥纯低温余热发电机组在海螺建成投运。通过近10年的消化、吸收和集成创新，海螺针对水泥工艺特性改进设计，自行研发DCS系统，实施个性化设计和装备国产化改造，与日本川崎重工共同研发了具有国际领先水平的水泥余热发电综合利用技术，并被列为中国十大重点节能工程之一。

利用水泥窑处理城市垃圾，打造绿色环保产业新途径。海螺集团联合开发的城市生活垃圾处理技术为世界首创，有效解决我国城市垃圾处理中大量占用土地、产生二次污染的难题。技术已在铜陵海螺公司实施应用，日处理能力可达600吨。